一般來說，熱軋的力學性能優(yōu)于冷軋。熱處理鋼具有較強的抗拉屈服性、塑性和韌性。重要的是，熱處理可以消除殘余應力，而冷軋可能會產生殘余應力，因為鋼在加工過程中屈服不均勻，這對穩(wěn)定性有很大影響。
熱軋和冷軋是型鋼或鋼板的成型過程，對鋼筋的組織和性能有很大的影響。鋼的軋制主要是熱軋，冷軋只用于生產小型鋼和薄板。
熱軋的優(yōu)點
可破壞鋼錠的鑄造組織，細化鋼顆粒，消除顯微組織缺陷，使鋼組織致密，提高機械性能，主要體現在軋制方向，使鋼不再是各向同性體；氣泡、裂紋、松散也可在高溫和壓力下焊接。
缺點:
首先，熱軋后，鋼內的非金屬夾雜物（主要是硫化物、氧化物和硅酸鹽）被壓成薄片，出現分層（夾層）現象。分層大大惡化了鋼沿厚度方向拉伸的性能，并可能在焊縫收縮時撕裂。焊縫收縮引起的局部應變通常是屈服點應變的幾倍，遠大于荷載引起的應變。
二是冷卻不均勻造成的殘余應力。殘余應力是在沒有外力的情況下內部自平衡的應力。各截面的熱軋鋼都有這種殘余應力。一般鋼截面尺寸越大，殘余應力越大。雖然殘余應力是自平衡的，但它仍然對鋼構件在外力作用下的性能產生一定的影響。例如，它可能對變形、穩(wěn)定性和抗疲勞性產生不利影響。
冷軋
是指在室溫下，通過冷拉、冷彎、冷拉等冷加工，將鋼板或鋼帶加工成各種類型的鋼。其優(yōu)點是成型速度快，產量高，不損壞涂層，可制成各種截面形式，以滿足使用條件的需要；冷軋可使鋼產生較大的塑性變形，從而提高鋼的屈服點。
缺點
第一，雖然成型過程中沒有熱塑性壓縮，但截面內仍有殘余應力，必然會影響鋼的整體和局部屈曲特性。
第二，冷軋鋼的風格一般是開口截面，使截面的自由扭轉剛度較低。彎曲時容易扭轉，壓縮時容易彎曲彎曲，扭轉性能差。
第三，冷軋成型鋼壁厚較小，板連接角未加厚，局部集中負荷能力較弱。
熱軋與冷軋的主要區(qū)別是：
1、冷軋成型鋼允許截面出現局部屈曲,從而可以充分利用桿件屈曲后的承載力;而熱軋型鋼不允許截面發(fā)生局部屈曲。
2.熱軋型鋼和冷軋型鋼殘余應力的原因不同，因此截面上的分布也有很大差異。冷彎薄壁型鋼截面上的殘余應力分布為彎曲型，熱扎型鋼或焊接型鋼截面上的殘余應力分布為薄膜型。
冷軋帶肋鋼筋與熱軋帶肋鋼筋的區(qū)別
熱軋鋼筋使加工鋼坯在高溫下通過一對旋轉軋輥的間隙（各種形狀），由于軋輥的壓縮，壓力加工方法降低了材料的截面和長度。熱軋帶肋鋼筋HRB335、HRB400、HRB500常有的規(guī)格Φ6、8、10、12、14、16、18、20、22、25等Φ6、Φ8多用于箍筋，Φ6、Φ混凝土板常用于8、10、12、14、16，Φ由于梁、柱、樁、基礎等。
冷扎帶肋鋼筋是將圓鋼在軋機上軋制成截面形狀規(guī)則的鋼筋，可以提高其強度和與混凝土的粘結力.冷軋帶肋鋼筋CRB550 規(guī)格比較常見Φ5、Φ7、Φ9、Φ11,CRB650及以上牌號鋼筋的公稱直徑為Φ四、五、六，常用于混凝土板。
熱軋鋼筋屈服強度低，塑性能好。冷軋鋼筋屈服強度高，塑性能差。
在屈服強度和塑性性能方面，熱軋鋼筋HRB335、HRB400、HRB屈服強度分別為33500.、400、500Mpa以上斷后伸長率分別大于17%、16%和15%；冷軋鋼筋CRB550 屈服強度在500以上，斷裂伸長率大于4%。
與冷軋鋼筋相比，熱軋鋼筋屈服強度低，但塑性好。其優(yōu)點還體現在：
A、經濟:由于強度高，使用新的Ⅲ級螺紋鋼筋可比Ⅱ螺紋鋼筋節(jié)省10鋼~因此，15%可以降低建本可以降低15%。
B、強度高、韌性好:采用微合金化處理,屈服點在400Mpa 以上抗拉強度570Mpa 以上，分別比Ⅱ級螺紋鋼筋提高20%。
C、抗震性能：釩鋼筋抗彎性能高，及時性能高，低周疲勞性能高，抗震性能明顯優(yōu)于Ⅱ級螺紋鋼筋。
D、易焊：由于碳含量≤0.焊接性能好，適用于各種焊接方法，工藝簡單方便。
E、施工方便：采用新的Ⅲ級螺紋鋼筋增加了施工間隙，保證了施工方便和質量。
建筑工程中大量使用的鋼筋采用冷加工強化，具有明顯的經濟效益.然而，冷加工后，鋼筋的彎曲強度相對較大，安全儲備較小，特別是冷拔鋼絲。因此，在強調安全的重要建筑施工現場，鋼筋冷加工車間越來越難看到。
1.鋼筋混凝土鋼筋熱軋。
2、HRB熱軋應用于500。
同級鋼材，冷軋價格較低。
熱軋鋼與冷軋鋼的區(qū)別
軋鋼工藝不同，成分可以相同，相同的鋼號，熱軋一般較軟。高精度薄板一般采用冷軋生產。汽車工業(yè)和家用電器使用大量的冷軋鋼。
線材:直徑5.5-40毫米，盤卷，全是熱軋材料。冷拔后屬于冷拔。
圓鋼:除了尺寸精確的亮材，一般都是熱軋，還有鍛造(表面有鍛造痕跡)。
帶鋼：熱軋冷軋，冷軋材料一般較薄。
鋼板：冷軋板一般較薄，如汽車板；熱軋厚板較多，厚度與冷軋相似，外觀明顯不同。
角鋼：全是熱軋。
鋼管：焊接/熱軋和冷拔。
槽鋼及H型鋼：熱軋。
鋼筋：熱軋材料。
