高速鋼的熱處理方法

1、退火溫度一般為860～880℃。淬火時由于它的導熱性差一般分兩階段進行。先在800～850℃預熱(以免引起大的熱應力)，然后迅速加熱到淬火溫度1220～1250℃，后油冷。

2、淬火后因內(nèi)部組織還保留一部分(約30%)殘余奧氏體沒有轉變成馬氏體，影響了高速鋼的性能。為使殘余奧氏體轉變，進一步提高硬度和耐磨性，一般要進行2～3次回火，回火溫度560℃，每次保溫2小時。

高速鋼的檢驗

檢驗高速鋼碳化物不均勻度與試樣的腐蝕時間有關。有關標準中只提出腐蝕要適當不能過腐蝕，這一點往往被人們所忽視。實踐證實，如果發(fā)生了過腐蝕，就會將碳化物染黑，表現(xiàn)出不均勻程度改善的假相，就可能將質量不好的高速鋼誤判為優(yōu)質鋼，這一點尤為重要。

在高速切削產(chǎn)生高熱情況下(約500℃)仍能保持高的硬度，HRC能在60以上。這就是高速鋼最主要的特性——紅硬性。

而碳素工具鋼經(jīng)淬火和低溫回火后，在室溫下雖有很高的硬度，但當溫度高于200℃時，硬度便急劇下降，在500℃硬度已降到與退火狀態(tài)相似的程度，完全喪失了切削金屬的能力，這就限制了碳素工具鋼制作切削工具用。

參考資料來源：

百度百科-高速鋼

簡述高速鋼的熱處理工藝

看是W6還是W9，退火溫度一般為860～880℃。淬火時由于它的導熱性差一般分兩階段進行。先在800～850℃預熱(以免引起大的熱應力)，然后迅速加 熱到淬火溫度1220～1250℃，后油冷。淬火后因內(nèi)部組織還保留一部分(約30%)殘余奧氏體沒有轉變成馬氏體，影響了高速鋼的性能。為使殘余奧氏體轉變，進一步提高硬度和耐磨性，一般要進行2～3次回火，回火溫度560℃，每次保溫2小時。(1)改進刀具設計和制造工藝，如對于直徑10mm以上的鉆頭，常采用45鋼接柄，對于直徑600mm以上的鋸片，可用高速鋼鑲齒等。(2)盡可能采用鑄造高速鋼和粉末冶金高速鋼刀具，充分利用高速鋼料頭及切屑等廢料，并提高其性能。(3)應用表面化學熱處理工藝方法（如蒸汽處理、氧氮化處理、軟氮化及硫氮共滲等）進一步提高刀具的使用壽命，充分發(fā)揮高速鋼的性能潛力。高速鋼是一種較貴重的工具鋼，應盡量節(jié)約使用，并充分提高它的性能。多次回火使奧氏體轉變盡可能的多。

高速鋼如何熱處理？

工具鋼和高速鋼由于碳和合金元素含量較高，熱處理有其特殊性。合金元素含量越高，傳導性越差。因此工具鋼和高速鋼熱處理過程中，應注意通過幾個階段的預熱，以保證工件均勻而平穩(wěn)的加熱。另外，由于需要采用很高的溫度，工具鋼和高速鋼的熱處理應注意防止脫碳。如果加熱過程過快，或者預熱階段或奧氏體化保持時間過短，都會由于工件表面和心部溫差而出現(xiàn)應力。這將導致工件產(chǎn)生裂紋甚至開裂多次回火使奧氏體轉變盡可能的多用作刀具時，一般在1200~1250?C加熱淬火，560?C加熱回火三次；用作模具時，一般在1100~1180?C加熱淬火，200~220?C加熱回火一次。淬火硬度最高值出現(xiàn)在經(jīng)1100~1180?C處理的淬火組織中；而回火硬度最高值出現(xiàn)在1200~1250?C加熱淬火，560?C三次回火組織中。

高速鋼的鋸片適合表面熱處理嗎

一般很少見鋸片表面處理的鋸片使用中摩擦嚴重，表面處理了很快就會掉，沒意義。如果是為了提高硬度，完全可以用整體熱處理，沒必要表面處理

真空淬火的真空高壓氣冷淬火技術

當前真空高壓氣冷淬火技術發(fā)展較快，相繼出現(xiàn)了負壓（<1×105Pa）高流率氣冷、加壓（1×105～4×105Pa）氣冷、高壓（5× 105～10×105Pa）氣冷、超高壓一（10×105～20×105Pa）氣冷等新技術，不但大幅度提高了真空氣冷淬火能力，且淬火后工件表面光亮度好，變形小，還有高效、節(jié)能、無污染等優(yōu)點。

真空高壓氣冷淬火的用途是材料的淬火和回火，不銹鋼和特殊合金的固溶、時效，離子滲碳和碳氮共滲，以及真空燒結，釬焊后的冷卻和淬火。

用6×105Pa高壓氮氣冷卻淬火時、被冷卻的負載只能是松散型的，高速鋼（W6Mo5Cr4V2）可淬透至70～100mm，高合金熱作模具鋼（如 4Cr5MoSiV）可達25～100mm,金冷作模具鋼（如Cr12）可達80～100mm。

用10×105Pa高壓氮氣冷卻淬火時，被冷卻負載可以是密集型的，比6×105Pa冷卻時負載密度提高約30%～4O%。

用20×105Pa超高壓氮氣或氦氣和氮氣的混合氣冷卻淬火時，被冷卻負載是密集的并可捆綁在一起。其密度較6×105Pa氮氣冷卻時提高80%～150%，可冷卻所有的高速鋼、高合金鋼、熱作工模具鋼及Cr13%的鉻鋼和較多的合金油淬鋼，如較大尺寸的9Mn2V鋼。

具有單獨冷卻室的雙室氣冷淬火爐的冷卻能力優(yōu)于相同類型的單室爐。2×105Pa氮氣冷卻的雙室爐的冷卻效果和4×105Pa的單室爐相當。但運行成本、維修成本低。由于我國基礎材料工業(yè)（石墨、鉬材等）和配套元器件（電動機）等水平有待提高。所以在提高6×105Pa單室高壓真空護質量的同時，發(fā)展雙室加壓和高壓氣冷淬火爐比較符合我國的國情。

你的設備用了多久了。以前是這個問題嗎。跟廠家溝通過沒有?；蛘邚S家的使用說明書上有可能有說明。

熱處理鎳鉻的工件。。。

我了解的是 一般高壓氣淬爐都是1300℃左右。發(fā)熱材料是鉬或者石墨。

你這個設備的使用溫度要求就是900℃嗎？

淬火后對工件進行硬度檢測了沒。 是不是你充氣體不純。99.999%氮氣吧。

高速鋼的熱處理

高速鋼最常見的有兩種：

一種是鎢系

一種是鉬系

兩個系列的鋼在熱處理時有以下特點：

1.都需到采用用油淬，當然如果你工件較小，而真空設備的冷速足夠快的話也可以采用真空氣淬;

2.都需要回火三次，回火溫度一般在550度以上；

1.鎢系采用的淬火溫度要低一此，般在1080度左右，而鉬系的在1150左右；

2.后者抗回火穩(wěn)定性更好；

以SKH51(W6Mo5Cr4V2) 為例：

1.淬火溫度為1180度左右，保溫時間為按1分鐘每毫米計算，反正與同樣硬度的碳素鋼時間差不多，略少一點；

2.回火時一般采用570度回火，回火3次，后兩次回火時測一下硬度， 出爐時為HRC63左右;

因為牌號千差萬別，所以工藝也不盡相同，我說的這些都是用于模具的高速鋼，其實都是一回事，理論一樣，只是具體操作不同問題，本人覺得做高速鋼和做碳鋼都差不多，只是回火次數(shù)不同，回火出爐后根椐測的硬度來確定回火溫度就好了。

3.對于大部分高速鋼來說，真空油淬是最好的選擇，箱式爐的容易氧化脫碳而導致開裂；展開全部

看是W6還是W9，退火溫度一般為860～880℃。淬火時由于它的導熱性差一般分兩階段進行。先在800～850℃預熱(以免引起大的熱應力)，然后迅速加 熱到淬火溫度1220～1250℃，后油冷。淬火后因內(nèi)部組織還保留一部分(約30%)殘余奧氏體沒有轉變成馬氏體，影響了高速鋼的性能。為使殘余奧氏體轉變，進一步提高硬度和耐磨性，一般要進行2～3次回火，回火溫度560℃，每次保溫2小時。